Anläßlich des "Open Monumentendag" am 12. und 13. September 2009 im Provinciaal Archeologisch Museum Velzeke (Belgien) war wieder der dort rekonstruierte römische Glasofen über einen Zeitraum vom 7. bis zum 13. September im Betrieb.

Dieses Mal waren wieder François Arnaud (Atelier PiVerre, Frankreich) und Torsten Rötzsch (1) aus Deutschland sowie Mariken Dumon (Belgien) an dem Glasofen zu sehen. Da die ROMAN GLASSMAKERS Mark Taylor & David Hill zu diesem Termin leider nicht eingeladen waren, mußte Frank Wiesenberg einige koordinative Aufgaben - und Mitarbeiter sowie Freunde des PAM deutlich mehr Heizer-Schichten (2) am Ofen übernehmen.

Am Montag, dem 7. September 2009 wurde der Glasofen zum langsamen Aufwärmen zunächst auf ca. 200°C angewärmt. Am folgenden Dienstag begann die eigentliche Aufwärmphase auf die mindestens 1000°C Ofentemperatur (gemessen im bereich der Hafengefäße). Die Temperatur wurde stetig um 50°C (statt in den vorangegangenen Experimenten um ca. 30°C) pro Stunde erhöht, wodurch die Anheizphase deutlich verkürzt wurde. So war der Ofen bereits Mittwochmittag heiß genug, so daß direkt nach Ankunft von François Arnaud das Glas in die Glashäfen eingefahren werden konnte.

Bis zum Freitag arbeitete François Arnaud alleine am Glasofen - danach füllte sich der Kühlofen deutlich schneller, denn dann stießen Torsten Rötzsch und Marieke Dumon dazu. Samstag- und Sonntagabend zeigte sich, daß der Kühlofen deutlich zu klein für zwei bis drei arbeitswütige Glasbläser bemessen ist. Insbesondere am Sonntagabend stapelten sich die Glasgefäße mindestens in Dreierlagen im Kühlofen! Ein zweiter Kühlofen in der gegenüberliegenden Ecke des Schutzbaues ist deswegen bereits in Planung.

Der Kühlofen wurde am Donnerstag zunächst mit einer Temperatur von 450-515°C betrieben (3). Am Freitagmorgen zeigten einige Gefäße Überhitzungsschäden an den Gefäßböden sowie einige schiefe Hälse - aber auch Spannungsrisse waren zu beobachten (4). Durch das (eigentlich ungeplante) Entfernen der tönernen Schutzkappe auf der Meßspitze des Digitalthermometers wurde die Messung deutlich sensibler, was fortan helfen sollte, die Temperaturspanne des Kühlofens weiter einzuschränken und die Maximaltemperatur zu beschränken. 480-500°C waren nun die Sollwerte, was sich als schwierig, aber durch den Einsatz von in recht kleine Scheite gespaltenes Holz letztendlich machbar erweisen sollte. Voraussetzung war, daß der Arbeitsofen kaum unbeobachtet gelassen werden konnte. Aber so gelang es, weitere Überhitzungsschäden komplett zu vermeiden und den Verlust durch Spannungsrisse (trotz einiger dickwandiger Sandkerngefäße) auf einen Defekt für die drei letzten Arbeitstags zu beschränken. Möglicherweise ist es auch der ewas reduzierten Maximaltemperatur des Kühlofens zuzuschreiben, daß der bei den vorigen Experimenten bei einigen Glasgefäßen aufgetretene eingebrannte (?) stumpfe Belag nun bei allen Gefäßen komplett abgewischt werden konnte!

Dieser stumpfe Belag hatte zuvor Überlegungen ausgelöst, den geplanten zweiten Kühlofen mit einer vom Rauch gekapselten Gefäßkammer zu versehen. Die Erfahrungen der letzten Experimente und die deutliche Einschränkung des gefahrenen Temperaturbereichs haben gezeigt, daß diese Modifikation der Kühlofen-Konstruktion nicht zwingend notwendig ist. Mit genügend Erfahrung und etwas Glück überleben alle Glasgefäße den Kühlofen unbeschadet!

Insgesamt hat auch der schon etwas lädierte (und notgeflickte) Kühlofen diese Arbeitsphase etwas besser überlebt als der Arbeitsofen. An letzterem zeigten sich während des Betriebs deutliche Verschleißerscheinungen um die Vorheizlöcher herum und an der Schüröffnung. An den Balkonen, auf denen die Reduzierringe und die Tore vor den bzw. seitlich der Arbeitsöffnungen stehen, zeigen sich deutliche Risse. Und vom umlaufenden Sims im Inneren des Ofens, auf dem die Hafengefäße stehen, sind schon deutliche Brocken abgebrochen. Wenn man berücksichtigt, daß diese Öfen aller Wahrscheinlichkeit nicht dazu bestimmt waren, nur sporadisch genutzt zu werden, dann sind diese Risse keine Überraschung. Mit etwas Reparaturarbeit dürfte eine weitere Nutzungsphase im September 2010 aber kein Problem darstellen.

Auch dieses Mal wurden wie auch im Mai 2009 verschiede Aschenproben vom Kühl- und Arbeitsofen genommen. Sie werden als Referenzproben in eine Arbeit der Universität Bayreuth (5) einfließen.

Zurück zum September 2009: Den Zuschauern wurden die verschiedensten Glas-Fertigungstechniken wie die Herstellung von Sandkerngefäßen, formgeblasenen Gefäßen wie prismatischen Flaschen und auch frei geblasenes Glas demonstriert. Bei letzteren sollten Tüllenflaschen, Kannen mit Kettenhenkeln, diverse Becherformen, Multi-Henkelkannen, Ringflaschen, ein Kantharos und auch Rüsselbecher nicht unerwähnt bleiben.

Eine kleine Änderung im Plan erzwang die Pleite des letztjährigen Birkenholz-Zulieferers. Trockene Birkenstämme von 80-100cm Länge und etwa 25cm Umfang waren kurzfristig nicht beschaffbar - das selbe in Buchenholz hingegen schon. Allerdings brennt Buchenholz zwar schön lange, aber mit kürzerer Flamme als Birkenholz. Dies verursachte dem Team etwas Bauschschmerzen, ob in Höhe der Hafengefäße die erforderliche Temperatur von 1050-1075°C erreicht und kontrolliert gehalten werden konnten. Am Donnerstag und Freitag zerstreute der Testbetrieb des Ofens zwar die Befürchtungen, da aber von den beiden vorhergegangenen Projekten noch eine Restmenge an schön trockenem Birkenholz vorhanden war wurde dieses während der publikumsoffenen und somit arbeitsintensiven Zeiten am Samstag und Sonntag dem Buchenholz vorgezogen. Während der "Nachabsenkung" des Ofens auf ca. 1000°C kam dann wieder das Buchenholz zum Einsatz.

Es zeigte sich also während dieser Betriebsphase des Ofens, daß neben Birke auch Buche am Arbeitsofen eingesetzt werden kann - allerdings verdoppelte sich die Aschen- bzw. Glutmenge! Jetzt mußten im Mischbetrieb täglich etwas mehr als vier 10-Liter Zinkeimer voll Asche/Glut aus der Feuerkammer herausgeharkt werden um den guten Zug des Ofens aufrecht zu erhalten.

Herstellung eines Kantharos

Herstellung einer römischen Tüllenkanne mit Kettenhenkel

Herstellung einer Multihenkelkanne